12月20日，中国船舶集团有限公司旗下上海外高桥造船有限公司与荷兰SBM OFFSHORE公司正式签署第6艘230万桶“通用型”海上浮式生产储油船（FPSO）船体建造合同，彰显其在这一世界独创船型建造方面日益凸显的总实力、市场影响力和品牌效应。

  随着这一重量级订单的落地，公司大幅度超额完成年度经营计划，进一步夯实“邮轮引领，一体两翼”战略全方面实施的坚实基础。同时以交船24艘/259.1万载重吨，超产2艘商品船的佳绩，创下近年来新高，超额完成全年生产经营任务，为2024年圆满收官注入最强音。

  2024年11月14日，这一天将载入中国船舶工业发展史册。外高桥造船建造的第5艘世界独创230万桶通用型FPSO“捷豹”号签字交付。至此，企业成立25年来完工交付579艘（座）船舶和海工平台，总吨位累计达到1亿2587载重吨，成为中国第一家完工总量突破1亿载重吨大关的船企，书写中国造船业发展新历史。

  从2003年6月交付公司的第一个完工交付的项目，15万吨FPSO“海洋石油111”号，到2024年11月交付世界独创230万桶通用型FPSO“捷豹”号，短短的21年零5个月，外高桥造船实现了一亿载重吨的里程碑目标，以年均交付27艘/476.2万载重吨的骄人业绩稳居中国第一，发展成为全世界唯一一家能够同时组织邮轮、汽车运输船（PCTC）、集装箱船、散货船和油船等大型民船以及海洋工程装备生产的造船企业，被誉为当代中国船舶工业跨越式转变发展方式与经济转型的典范。

  外高桥造船成立25年来，经历了三个发展阶段。第一个十年，从昔日的一片芦苇荒滩蜕变为一座国内实力最强、令世界瞩目的现代化船厂，并以“三年基本出船、四年竣工验收”的“SWS速度”惊艳亮相。从此，外高桥造船乘风而上，一路刷新记录，造船规模跻身世界前列，生产效率和盈利能力国内领先，变成全球造船格局中的重要力量。

  第二个十年，外高桥造船充分遵循市场经济规律，苦练内功提升可持续发展能力，坚持自主创新推动现代造船模式落地，持续丰富企业文化内涵增强企业凝聚力，应对外部挑战，在危机中寻找机遇，开启科学技术创新、转变发展方式与经济转型高水平发展之路，高端产品层出不穷，交船总量持续攀升。2011年造船完工量突破800万载重吨，是中国第一家也是迄今为止唯一一家实现年完工量突破800万载重吨的船企。成功建造交付世界第六代3000米深水半潜式钻井平台“海洋石油981”，填补我国在深水钻井特大型装备项目上的空白；国产大型邮轮项目真正开始启动，标志着中国邮轮产业迈入历史新纪元，成为中国高端船海产品研制的开路先锋。

  十四五以来，外高桥造船实施“邮轮引领、一体两翼”高水平质量的发展战略，围绕“夯实大型邮轮主体地位、提高民船海工盈利能力”的经营方针，坚持创新驱动、深化精益管理、推进数智转型，企业规模效益水平稳步提升，开启高质量可持续发展新征程。特别值得一提的是，2023年11月4日，历经八年科研攻关、五年设计建造，国产首艘大型邮轮“爱达魔都号”在外高桥造船命名交付，标志着中国又一次成功摘取世界造船业“皇冠上的明珠”，成为全世界唯一一个目前同时建造航空母舰、大型液化天然气（LNG）运输船、大型邮轮的国家，为我国由造船大国向造船强国奋勇迈进做出了卓越贡献。

  不积跬步无以至千里，无畏艰难才能登高望远。成立25年来，外高桥造船从始至终坚持科学技术创新，推进精益生产，促进产品结构优化升级，实现民船、海工、邮轮三种不同管理特点产品的协同发展，建立极具外高桥造船特色的企业数智化管理模式，书写邮轮做“盈”、海工做“强”、民船做“精”、应用及服务“突破”新篇章，树立起中国船舶工业数字化、信息化、智能化、绿色化转型，聚力发展新质生产力、深入推动新型工业化的新标杆，成为中国船舶工业日益强盛、蜕变壮大、问鼎世界造船之巅的生动注脚和缩影。

  开启我国大型邮轮建造2.0新时代。2024年4月20日，外高桥造船建造的第二艘大型邮轮“爱达花城号”迎来坞内连续搭载总装里程碑节点。这标志着中国船舶工业在初步掌握大型邮轮设计建造关键核心技术的同时，向着批量化、系列化建造大型邮轮的目标又迈出了具有开创性意义的重要一步。

  建造过程中，外高桥造船持续推进邮轮关键设计建造技术探讨研究，初步构建邮轮设备振动特性数据库，形成自主仿真分析等有关技术，持续提升大型邮轮设计建造核心功能。目前，“爱达花城号”船体结构建造已进入最后的冲刺阶段，正有序推进艏/艉/机舱棚区域的三条主线月中旬实现整船贯通里程碑节点奋力迈进。

  “异船同坞”渐入佳境。多型产品同坞同节拍混线建造新模式经过一年多的实践，日臻完善且成效凸显。该公司以推进工序前移、实现高效建造、缩短船坞周期为抓手，深入推动精益生产，深化产品工艺策划，巩固“三取消”“四清零”成果，出坞完整性达到90%以上，船坞周期不断被刷新。

  12月2日，外高桥造船首制8600车位液化天然气（LNG）双燃料动力大型汽车运输船顺利出坞。该新船型首次与其他3艘常规船型在一个船坞里建造，就实现了同坞同节拍生产，达成船坞周期100天既定目标，即下坞至起浮50天、起浮至出坞50天。

  该船创新性采用全宽型立体大总段搭载工艺，有效减少活动甲板、散装坡道和立柱的起吊数量；以液罐舱总段作为定位总段，向前快速推进双层底和车库区域成型，向后快速推进机舱区域成型；在半船阶段，紧紧围绕轴舵系、固定压载、燃气和滚装工程等主线目标快速推进结构完整性，实现快速搭载，与其他船型保持同频同节奏，跑出“加速度”，令业界啧啧称奇。

  据统计，2024年，一号船坞实现每43天开一次坞门、二号船坞也实现了3型6批共计7艘产品（1艘FPSO、3艘7000TEU集装箱船、3艘11.4万吨阿芙拉油船）的出坞，创下历年来新高。

  节拍化、批量化建造成为常态。7000TEU中型集装箱船是外高桥造船近年来精心打造的又一品牌船型，累计手持订单达到39艘，船型细致划分领域位居全球船企之首。

  外高桥造船清醒地认识到，要做强细分市场有品牌影响力的船型，关键是坚持创新工艺工法，持续缩短建造周期。因此，在该船型建造中，确立了“快速、高效、高标准、高质量”的指导思想，精准策划生产计划，特别强调严谨性、严密性和严肃性，全力确保交船节点。

  据统计，自2023年6月交付首制7000TEU集装箱船以来，累计交付31艘，其中2024年批量交付了19艘，平均一个月交付2艘，走出了专属节拍、跑出了独有速度。

  经营开拓实现新突破。外高桥造船依托于丰富的建造船谱和雄厚的技术储备，开拓新市场，取得新突破，实现订单量和价齐提升。

  公司自主研发设计的11000TEU、14000TEU和19000TEU 三款集装箱新船型，一经推出便得到市场的热烈响应，均实现了订单突破。特别是，阔别多年成功回归超大型原油轮（VLCC）市场。

  外高桥造船手持订单不仅有大型邮轮、大型和超大型汽车运输船、超大型FPSO，还有中大型、超大型集装箱船，大型、超大型油船等，中高端船型比列首次达到100%，使在建船型更为多样，产品结构更为合理，生产任务更为饱满。

  外高桥造船始终将科学技术创新作为引领高水平发展的第一动力，坚持创新驱动，持续攻关，慢慢地加强技术竞争力，坚定走“求质向新”高水平发展之路。

  成效显现，成果丰硕。2024年，外高桥造船完成氨燃料动力推进关键技术探讨研究，形成全系列散货船氨燃料系统解决方案；30万吨氨双燃料动力VLCC、10400TEU甲醇双燃料集装箱船，以及一型拥有自主产权的自升式钻井平台获得AIP认证。

  工艺革新助力生产效率提升。今年以来，外高桥造船积极地推进零件/部件/舾装/工艺模块化建造，推进实施“六无作业法”，创新性开展总段镗孔塞轴装桨、泵舱完整性建造、半船主机吊装、箱船出坞前100%试箱、舱口盖一次吊装工艺、双燃料动力船舶二合一试航等新工艺新工法，不断的提高半船机舱完整性，持续缩短船坞及码头周期。

  行业认可度持续提升。2024年，工业与信息化部办公厅发布《2023年新一代信息技术与制造业融合发展示范名单》，外高桥造船申报的“面向大型邮轮巨复杂系统工程的数字化船厂创新领航项目”成功入选“数字领航”榜单，成为该榜单自2022年设立以来船舶行业唯一上榜企业。

  荣获中国船舶集团科技进步奖8项、船海联盟专利金奖2项，顺利通过上海市设计创新中心复评，“8万总吨级邮轮船型平台”入选工信部首届精工设计优秀案例，“邮轮绿能中继枢纽”项目以总分第一的成绩获得中国船舶集团首届“逐梦深蓝”科学技术创新大赛二等奖，好望角型散货船通过制造业单项冠军复核，主编的《海洋移动钻井平台钻井系统配置和技术方面的要求》和参编的《船舶内装材料计权隔声指数测量方法》两项国家标准获批发布。

  还入列2024年上海企业100强、上海制造企业100强、上海新兴起的产业企业100强、上海百强成长企业50强和“上海高新技术企业创新百强”榜单前25。

  外高桥造船重点围绕研发设计、生产运行、供应链协同、智能制造等方面，加快数字化转型。

  研发设计方面，持续拓展数据服务平台（DSP）在全流程设计中的应用场景范围，构建体系化程度更高的数字化设计辅助模式，其中DSP项目协同意见系统2.0已于8月上线；推动民海邮标准库统一，优化二次开发工具体系，以VLCC项目为验证载体，推进一体化三维数字设计技术（IDUD）的应用与突破。

  生产运营方面，先后上线智能物料管理平台（IMMP）、钢料堆场管理系统（YMS）、智能车联物流管理平台、远程检验平台、空压系统智慧管理云平台、能耗在线监测系统、二三类劳务“一张表”（二期）等，逐步推动公司信息可视化、管理数字化、运营便捷化。

  智能制造方面，第二艘大型邮轮启用新型“轻量化数模下现场”模式，11.4万吨阿芙拉型油轮、8600车PCTC等项目实现基于三维数字化模型（DMP）的可视化施工。此外，结合船舶总装建造数字化提升的要求，发布“11410”数字化转型规划，明确未来数字化转型和智能化升级路径。

  在中国船舶集团的统筹指导下，外高桥造船聚焦“2+4+N”精益管理推进体系建设，推进精益管理体系化、常态化落地实施。

  强化精益生产。针对生产资源要素短缺等系列问题，建立月度物量及资源平衡机制，统筹协调生产计划与资源配置；强化造船工程计划管理，实现吊车、场地、计划多维度统一；围绕成本刚性管控和劳务“一张表”项目，提升劳务用工综合管理上的水准。

  注重精益质量。以作业区为载体，以过程监督和产品质量管控为主线，以成熟度评价为抓手，推动自主质量管理水准不断提升，获得上海市高端装备智能制造现场管理“五星级”荣誉。

  把牢精益安全。持续开展本质安全技术探讨研究，建立健全安全自主管理体系，构建安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制，积极地推进作业现场安全管控，顺利通过军工单位安全生产标准化达标一级评审。同时，在精益仓储物流、精益财务等方面持续提升改进，深入推动成本工程专项行动，全年预计实现经济效益超2亿元。

  扬帆远航，未来可期。外高桥造船将坚定聚焦邮轮做“盈”、海工做“强”、民船做“精”、应用及服务“突破”的发展总基调，在中国船舶集团的正确领导下，坚持价值导向，以科学技术创新为驱动，加快数字化、信息化、智能化、绿色化转型步伐，聚力发展新质生产力，深入推动新型工业化，全力打造“中国领先、世界一流”具有强大国际影响力的船舶总装智能化企业，续写“邮轮引领，一体两翼”高水平质量的发展新篇章。

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